การตรวจสอบโรงงาน

ประโยชน์เพิ่มเติมในรูปแบบกระบวนการของซอร์สวันได้แก่ การตรวจสอบโรงงานเพื่อยืนยันความสามารถของซัพพลายเออร์ ผู้จัดการฝ่ายตรวจสอบของซอร์สวันช่วยลูกค้าของเราในการพิจารณาว่าซัพพลายเออร์ / ผู้ผลิตสอดคล้องกับธุรกิจและมาตรฐานการผลิตที่กำหนดเพื่อส่งมอบผลิตภัณฑ์และบริการที่มีคุณภาพสูงหรือไม่ การตรวจสอบโรงงานเป็นไปตามแนวทางที่เข้มงวดและแผนการควบคุมของซอร์สวัน เพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการตรวจสอบโรงงานในสถานที่ดำเนินการอย่างมีประสิทธิภาพ การประเมินรวมถึงรายการตรวจสอบเอกสารโรงงาน การรับรองกฎระเบียบและข้อบังคับแผนควบคุมวัสดุ แผนการตรวจสอบการควบคุมกระบวนการผลิตระบบคุณภาพ ความสามารถในการวิจัยและพัฒนา ฯลฯ รูปภาพจะถูกถ่ายและรวบรวมไว้ในรายงานสรุปการประเมินและส่งให้ลูกค้าตรวจสอบเพื่อช่วยในการตัดสินใจขั้นสุดท้ายในการเลือกซัพพลายเออร์ก่อนออกใบสั่งซื้อหรือจัดทำตัวอย่างผลิตภัณฑ์

คุณสมบัติ /  ตัวอย่างที่ได้รับการอนุมัติ

คุณสมบัติและข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์จะได้รับการตรวจสอบเป็น PPAP โดยซอร์สวันเพื่อตรวจสอบข้อบกพร่องและฟังก์ชันการทำงาน สิ่งนี้มีความจำเป็นอย่างยิ่งสำหรับการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่กับซัพพลายเออร์รายใหม่

กระบวนการ PPAP จะประเมินว่าซัพพลายเออร์เข้าใจข้อกำหนดและข้อกำหนดการออกแบบทางวิศวกรรมของลูกค้าหรือไม่และกระบวนการผลิตสามารถผลิตได้อย่างสม่ำเสมอเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดเหล่านั้นในระหว่างการดำเนินการผลิตจำนวนมาก

องค์ประกอบสำคัญคือ

1) Part Submission Warrant

2) การตรวจสอบการวาด – ลักษณะสำคัญหรือสำคัญทั้งหมดตรงกับความต้องการ

3) การแจ้งเตือนและการอนุมัติการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมหรือกระบวนการ

4) PFMEA – โหมดความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นและการวิเคราะห์ผลกระทบ

5) ผลการทดสอบมิติ

6) บันทึกวัสดุและการทดสอบประสิทธิภาพ

7) รับรองเอกสารห้องปฏิบัติการ

8) การอนุมัติลักษณะ

9) ตรวจสอบรายละเอียดของเครื่องมือทั้งหมดที่ใช้ในการตรวจสอบชิ้นส่วนทดสอบหรือวัดระหว่างกระบวนการประกอบ

10) การรายงานการประเมินตัวอย่างก่อนที่จะส่งชิ้นส่วนการผลิตตัวอย่างจริงให้กับลูกค้าเพื่อขออนุมัติและลงนาม

เกณฑ์การตรวจสอบและ AQL

ตัวอย่างที่ลูกค้าอนุมัติเป็นมาตรฐานที่ใช้ในการพัฒนาและสรุประดับคุณภาพที่ยอมรับได้ AQL (Acceptable Quality Level)

ประเภทรายการตรวจสอบจะถูกสร้างขึ้นเพื่อควบคุมจุดควบคุมคุณภาพตามความต้องการ

มาตรฐาน AQL ที่ใช้โดยซอร์สวันคือระดับ II โดยมีปริมาณเฉพาะตัวอย่างที่สุ่มมาจากการผลิตที่เสร็จสมบูรณ์ตามตารางมาตรฐานที่ยอมรับภายใน II-A ของ MIL-STD-105D

ดังนั้นจำนวนข้อผิดพลาดที่กำหนดไว้ล่วงหน้าจึงถือว่ายอมรับได้ 0สำหรับข้อผิดพลาดร้ายแรง 1.5สำหรับข้อผิดพลาดที่สำคัญ 4.0สำหรับข้อผิดพลาดเล็กน้อย สำหรับผลิตภัณฑ์บางประเภทที่ต้องมีการตรวจสอบการทำลายล้าง (เช่นนำบรรจุภัณฑ์ออกเพื่อตรวจสอบวัสดุที่อยู่ภายใน) หรือมีขั้นตอนที่ซับซ้อนมากขึ้นโดยปกติจะใช้การตรวจสอบพิเศษระดับ S-3

การรายงานและลูกค้าได้รับการอนุมัติการวางแผนปฏิบัติการแก้ไข

รายงานการตรวจสอบจะให้รายการตรวจสอบการควบคุมคุณภาพที่ครอบคลุมเพื่ออธิบายสิ่งที่ค้นพบทั้งหมดเมื่อเสร็จสิ้นการตรวจสอบ รวมถึงรายการข้อบกพร่องด้านคุณภาพที่พบบ่อยและเป็นที่ทราบโดยละเอียดเกี่ยวกับประเภทผลิตภัณฑ์ ลูกค้าจะสามารถตัดสินใจได้ว่าพวกเขายินดียอมรับข้อบกพร่องแต่ละประเภทจำนวนเท่าใดก่อนที่จะมีการจัดส่ง